张力越大，越是紧绷。但是也不是张力越大就是约好，具体参照以下内容，抱歉不能提供具体表格：如果说网版是丝印“标准模版”的话，丝网就是这个标准模版的骨架。丝网品质的高低直接影响到丝印效果好坏。作为丝印工作者，了解丝网的技术参数以及它们对应用性能的影响，对选择合理的丝网，确保印制高品质的产品和控制成本，有较大的指导意义。
一、丝网技术参数分类 丝网的技术参数按性能特征分，可分为三大类。第一类是规格指标参数，如目数、开孔率等，是显性技术参数；第二类是物理性能参数，如最大张力等，需要通过绷网或使用过程反映出来；第三类是使用性能参数，如透墨性，必须通过实际印刷才能反映出来，是隐性技术参数。
按相关性分类，丝网技术参数又可分为基本技术参数和关联技术参数两大类。基本技术参数是决定丝网性能的参数，而关联技术参数是随基本技术参数变化的。
规格指标参数丝印工作者选择丝网是首先关心的问题，决定了丝*性；物理性能参数是制版工作者最关注的指标；使用性能参数是大家较少关注的。三类技术参数互相之间有紧密地联系。
这里需要强调的是，我们在关注丝网技术指标是，不能只关心“是多少”，更应该关心指标的“公差”，这个“公差”恰恰是丝网质量影响印刷质量的关键。
二、丝网的两大规格指标参数——目数和丝径 1、目数和丝径：目数和丝径是丝网最主要的两大规格指标基本参数。
所谓目数，是指一定尺寸内网孔的个数，一般以1cm或1in为单位计算。如300目就是指1英寸内300个网孔，我国国家标准表示方法DPPl00，就是指1厘米内100个网孔。
丝径是指原料丝的直径，以微米(μm)为单位。如300／120一34，就是指每英寸300目(每厘米120目)的丝网，丝径为34微米。需要指出的是，34微米是原料丝的直径，经过织造、后处理等加工工序后，丝的直径会发生变化。
目数和丝径共同决定网孔大小(孔径)、开孔率。
公式一：10000／Me=D+M
Me——每厘米目数
D——丝径，单位μm
M——孔径，单位μm
如：100目／cm、丝径34μm的平织丝网，孔径为66μm；100目/cm、39μm的平织丝网，孔径为61μm。
2、丝径、孔径与丝网最小可表现网点：丝网印刷经常采用网点印刷，丝网能表现的最小网点由丝径和孔径决定，以下是总结的经验公式。
公式二：d=√2(2D+M)
d——最小网点直径，单位μm
M——孔径，单位μm
D——丝径，单位μm
计算举例：100目／cm、线径34μm的平织丝网，可表现的最小网点为189μm；100目／cm、39μm平织丝网，可表现的最小网点为197μm。
3、网孔孔径不匀性：公式一计算的是丝网孔径的理论值，但丝网是纺织产品，受加工技术的影响，丝网的孔径并不完全符合设计要求，存在指标偏差，这些偏差给应用者的使用、尤其是网点印刷时带来很大的麻烦。我们可以用公式二计算，100目／cm、丝径34μm丝网孔径偏差25％时的最小网点直径从189μm增加到213μm，大约相当于90目／cm、39μm丝网的表现力。
网孔孔径的不匀有多种，一种是横向呈带状无规律不匀；一种是线状有规律不匀，可能是经向也可能是纬向；还有一种是经向渐变性的不匀。对使用者影响最大的是横向呈带状无规律不匀，也是国内低价位丝网产品最普遍存在的孔径不匀。我们曾对市场上丝网产品进行检测，发现有些丝网网孔孔径偏差超过50％，这样的丝网在色块印刷时影响也已经有明显影响，网点印刷完全不能使用。 顺便提一下，由于纤维原料在加工过程中发生变形，丝网网孔并不是标准正方形，网孔的四个边不是直线而是弧线；网孔的实际孔径、开孔面积比理论值要小。质量越差的丝网，网孔四边弧线越明显，孔径、开孔而积实际值与理论值的差异越大。
三、丝网的SS曲线——反映丝网物理性能的主要指标
所谓Ss曲线就是丝网的应力一应变曲线，是将剪裁成5*20cm丝网，用万能强力机进行拉伸试验时测得的拉伸强力和拉伸伸长率之间的关系曲线。
曲线上部终端是丝网拉伸断裂时的丝网伸长率和强力，称为丝网的断裂伸长率和断裂强度。
丝网的断裂强度影响(或者说决定)丝网绷网的最大张力，断裂强度越高最大张力越大。但是，需要注意的是，断裂强度仅仅影响最大张力，最大张力大并不意味着张力稳定性高。
原料性能、织造技术和后整理技术是决定丝网断裂强度的三大因素。为确保丝网高断裂强度，需要采用高强度的原料，强度达到6g/dtex以上；良好的织造技术能使丝网每根丝均匀受力，提高断裂强度；后整理通过对丝网高温处理，使纤维大分子取向度提高，从而提高丝网的断裂强度。
断裂伸长率影响绷网是能够容易的达到需要的张力。断裂伸长率越低越容易达到需要的张力，断裂伸长率越高越不容易达到需要的张力。通常丝网的断裂伸长率为20—30％，过低丝网弹性不好，使用时容易破损；过高则丝网不易达到绷网张力，甚至根本达不到，即时达到绷网张力，也会使网孔孔径变大过多。
特别需要强调的是，由于丝网织造时经丝和纬丝受力不一致，丝网的经纬向SS一曲线是不重合的，通常经向断裂强力低而断裂伸长率大，纬向断裂强力高而断裂伸长率低。这种经纬双向ss一曲线不一致性，只要制版时采用同一方向丝网绷网，对一般的丝网印刷影响不是特别大，但对高精度的丝网印刷会产生很大的影响。因此，高品质的丝网需要通过特殊处理改变其经纬向性能，使双向SS一曲线趋于重合。
四、丝网的张力稳定性
这里讲的丝网的张力稳定性，是指绷网结束放置72小时以后的网版张力衰减量。以机械绷网为例，网版张力的下降可以分四个阶段，第一阶段是网版与绷网机分离时，这一阶段网版张力下厍王耍翮框蔓割丝网的拉力产生变形造成的，网版张力下降最大(通常达到3N／cm左右，质量差的网框或者大网框可能达到10N／cm以上)；第二阶段是分离后1小时，这一阶段主要是丝网本身张力衰减造成网版张力下降，网框的变形成为次要因素，网版张力下降仍较明显(2N／cm左右)；第三阶段是1～24小时，这一阶段网框变形基本完成，主要是丝网张力继续衰减造成网版张力下降，但网版张力已经较少(1N／cm左右)；第四阶段是2小时以后，这一阶段高质量丝网制作的网版张力下降已经很少(0．5N／cm以内)，但低水平的丝网其物理性能不稳定，仍会有1N／cm以上的张力下降。 图3网版张力衰减曲线
注：网框大小90cm×90cm，张力计为瑞士TETN0
不同的丝网采用同样条件绷网，稳定张力相差非常大。决定丝网张力稳定性的关键是原料性能和丝网后整理技术，牵涉到各公司的技术诀窍，这里不再展开讨论。
五、丝网的弹性回复性
丝网的弹性回复性是指丝网被反复进行拉伸一一释放试验后，丝网尺寸的变化量，转化为丝网印刷，就是网版经过多次使用后张力下降情况。因此，丝网弹性回复性影响网版的使用寿命。
要获得良好的弹性回复性的网版，首先要控制绷网张力。丝网受拉伸发生的形变可分为弹性形变和塑性形变，见图4。在弹性形变区，外力释放后丝网能基本回复原先状态，而在塑性形变区，外力释放后丝网会发生不可逆转的变形，不能完全回复到原先状态。因此，丝网供应商往往会提供给客户三个张力指标，一个是标准张力，标准张力状态下丝网的形变基本是弹性形变，网版长期使用张力下降较小；一个是较高张力，此时网版的张力已经达到丝网最大弹性形变，网版使用过程张力下降加快；一个是超高张力，此时网版张力已超过丝网的弹性形变，网版使用过程张力会明显下降。
好的丝网不仅需要有较高的断裂强度，还需要有较大的弹性形变，从而使丝网具有良好的弹性回复性，延长网版的使用寿命。 六、丝网的透墨性能
每一个丝网供应商都会提供丝网的理论透墨量，理论透墨量是将网孔视作一个标准正方形，理论透墨量=网孔面积*丝网厚度。 实际印刷过程影响透墨量的因素非常复杂，刮刀形状、刮印压力、感光胶厚度等都会对透墨量产生很大的影响。
从丝网的角度讲，影响透墨性的主要因素有两点，一是丝网的光洁度，非常容易理解，丝网光洁度越高，越容易透墨。另一个因素纤维表面张力。这里我们重点解释一下表面张力的概念。
表面张力也就是表面能，以达因／厘米为单位，表面张力越大，液体越容易在其表面铺展，如：一般棉纤维的表面张力大于72达因／厘米，聚酯纤维的表面张力约43达因／厘米，所以，棉纤维比聚酯纤维容易润湿。丝网表面张力越大，越容易被油墨润湿，油墨也越不容易与纤维表面分离，透墨性就越差；丝网表面张力越小，越不容易被油墨润湿，油墨就越容易与纤维分离，透墨性就越好。为提高丝网的透墨性，需要丝网有较小的表面张力。
但是，丝网表面张力也不是越小越好，过于小的表面张力会降低丝网与感光胶的结合力。
优质丝网往往采用特殊的原料丝，纤维表面张力较小，并且比较软性，可以减少刮印过程丝网起毛，从而达到提高透墨性的效果。 高品质丝网是追求各种关键技术参数相对平衡的产品，不同品牌的丝网，强调的技术参数也不相同。使用者必须根据自身特点，选择适合自己的丝网产品，获得满意的印制效果。
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